课程

公共基础

必修课

公共基础

选修课

专业核心课

（一体化课程）

专业（技能）

方向课

专业实践课

（实训实习课）

专业

选修课

课程类别

必修课

选修课

必修课

限选课

必修课

选修课

学时

786

76

812

1504

3104

比例（%）

11.84

1.14

18.23

22.65

46.75

课程

公共基础

必修课

公共基础

选修课

专业核心课

（一体化课程）

专业（技能）

方向课

专业实践课

（实训实习课）

专业

选修课

课程类别

必修课

选修课

必修课

限选课

必修课

选修课

学时

878

132

1034

1616

3804

比例（%）

11.14

1.76

13.14

20.15

48.25

一

15

3

1

1

20

含开学前军训一周

二

17

3

20

三

9

3

20

四

9

3

8

20

五

9

3

8

20

六

9

3

8

20

七

9

3

8

20

八

16

3

1

20

九

20

20

十

20

20

总计

93

24

1

1

52

20

1

200

一

15

3

1

1

20

含开学前军训一周

二

15

3

20

三

9

3

20

四

9

3

8

20

五

9

3

8

20

六

9

3

8

20

七

9

3

8

20

八

16

3

20

九

9

3

8

20

十

9

3

8

1

20

十一

20

20

十二

20

20

总计

109

30

1

1

68

20

1

240

第1学期

第2学期

第3学期

第4学期

第5学期

第6学期

第7学期

第8学期

第9学期

第10学期

1

高级技能人才

通用素质：《理解与表达》

32

16

16

2

通用素质：《创业创新指导与实训》

44

16

28

3

机械

制图

100

52

48

4

极限配合与技术测量基础

78

78

5

机械

基础

102

78

24

6

金属材料与热处理

92

60

32

7

电工学

64

32

32

8

机械制造工艺基础

92

60

32

9

数控技术应用

88

32

56

10

钳工工艺学

140

48

60

32

11

电力拖动控制线路与技能训练

96

32

32

32

12

PLC技术应用

96

48

48

13

数控机床故障诊断与维修

120

32

32

56

14

常用量具及其使用方法

92

60

32

15

液压传动与气动技术

152

32

32

32

56

16

机床

夹具

60

16

16

28

17

Auto/CAD

108

48

60

18

Pro/E

64

32

32

19

简单零件钳加工

140

140

112

20

机械部件的装配与调试

112

112

112

21

设备的电气部件安装与调试

224

112

22

通用设备机械故障诊断与排除

224

112

112

总学时

2320

348

280

412

304

304

320

240

224

第1学期

第2学期

第3学期

第4学期

第5学期

第6学期

第7学期

第8学期

第9学期

第10学期

第11学期

第12学期

1

预备技师（技师）

通用素质：《理解与表达》

32

16

16

2

通用素质：《创业创新指导与实训》

44

16

28

3

通用素质：《企业管理与企业文化》

58

32

24

4

机械制图

50

26

24

5

极限配合与技术测量基础

78

6

机械基础

78

24

7

金属材料与热处理

92

60

32

8

电工学

64

32

32

9

机械制造工艺基础

92

60

32

10

数控技术应用

88

32

56

16

16

11

钳工

工艺学

108

48

60

12

常用量具及其使用方法

92

60

32

13

电力拖动控制线路与技能训练

96

32

32

32

14

PLC技术应用

96

48

48

15

液压传动与气动技术

150

32

32

32

56

16

数控机床故障诊断与维修

84

32

32

56

17

AutoCAD

108

48

60

18

19

Pro/E

120

32

32

16

16

20

简单零件钳加工

140

140

112

21

机械部件的装配与调试

112

112

112

22

设备的电气部件安装与调试

224

112

23

通用设备机械故障诊断与排除

224

112

24

智能制造系统的调试与维护课程标准

224

112

112

总学时

2440

244

256

412

272

224

336

224

196

176

168

典型工作任务描述

零件制作和装配过程中，经常利用划针、锉刀、手锯、錾子、钻头、丝锥、锤子、台虎钳、台钻等，通过划线、锉削、锯削、錾削、钻削、攻螺纹等手工操作，完成简单零件钳加工，如开瓶器的制作、錾口手锤的制作、对开夹板的制作等，达到所需的技术要求。

操作者从生产主管处领取工作任务单，查阅相关技术手册及标准，依据工艺文件要求，正确选择钳加工工具、量具、刃具，以独立方式完成钳加工任务。自检后交付质检人员，完成加工现场的整理、设备和工量刃具的维护保养、工作日志的填写等工作。

工作过程中，操作者应严格执行企业操作规程、企业质量体系管理制度、安全生产制度、环保管理制度、7S管理制度等企业管理规定。

工作内容分析

工作过程：

工作对象：

1.工作任务单的领取和阅读；

2.与技术人员、生产主管等相关人员的沟通；

3.相关技术手册、标准的查阅，工艺文件的阅读或编制；

4.工具、量具、刃具、夹具、辅具的准备；

5.零件的钳加工；

6.零件的精度检验及误差分析；

7.机床和工装的维护保养。

工具、材料、设备及资料：

1.工具：台虎钳、划针、划规、扳手、锯弓、平板、手锤等；

2.量具：刀口形直尺、直角尺、钢直尺、游标卡尺、游标高度卡尺、万能角度尺、半径规、千分尺、百分表等；

3.刃具：锯条、锉刀、麻花钻、铰刀、丝锥、錾子等；

4.材料：钢料等；

5.设备：钳台、钻床、砂轮机；

6.资料：安全操作规程、设备使用说明书、相关技术手册及标准、工艺文件等。

工作方法：

1.钳加工工艺分析方法；

2.资料的查阅方法；

3.设备（钻床、砂轮机）的操作方法；

4.工具、量具、刃具及辅具的选择和使用方法；

5.工件装夹、定位和找正方法；

6.零件精度的检测方法。

劳动组织方式：

1.操作者从生产主管处领取工作任务单；

2.与班组长进行沟通；

3.查阅相关技术手册等资料；

7.准备加工所需的工具、量具、刃具、辅具及材料；

5.以独立或合作方式进行零件加工；

6.自检合格后交付质检部门。

工作要求：

1.根据工作任务单，明确工作内容和要求；

2.与技术人员、生产主管等相关人员进行专业沟通，填写相关技术文件；

3.明确资料的查阅范围及查阅方式，根据工作任务单要求，阅读或编制零件的加工工艺文件；

4.工具、量具、夹具、刃具、辅具的选择符合工艺文件的要求；

5.零件加工符合工艺规程要求，按图样技术要求检测，保证加工精度；

6.规范测量并填写精度检验卡，按产品工艺流程和企业要求进行产品流转；

7.在工作过程中严格执行安全操作规程、企业质量体系管理制度、7S 管理制度等企业管理规定；

8.对已完成的工作进行记录、评价、反馈和存档。

课程目标

学习完本课程后，学生应当能够胜任开瓶器的制作、錾口手锤的制作、对开夹板的制作等钳加工工作任务，并严格执行行业安全环保管理制度和7S管理规定，在工作过程中养成积极的劳动态度和良好的劳动习惯，实践爱国守法、爱岗敬业、精益求精的工作态度及良好的职业素养。包括：

1.能阅读生产任务单，查阅未注尺寸公差国家标准GB/T 1804，读懂简单钳加工零件（如开瓶器、錾口手锤、对开夹板）图样，与组员进行信息互通交流，明确工作任务和技术要求。

2.能准确查阅所用钻床、砂轮机等钳加工设备安全操作规程和维护保养及使用历史记录，收集资料信息，根据生产任务单，明确钳加工操作流程，制定工作方案。

3.能查阅钳工工艺手册，结合加工材料特性和零件图样要求，组员团结协作共同分析并制定加工工艺， 正确领取所需工量刃具及辅件，并检查设备的完好性。

4.能依据工作方案，按照产品图样和工艺流程，严格遵守铣间安全生产制度和钳工安全操作规范，分工协作熟练编制、输入并校验加工程序，完成开瓶器、錾口手锤、对开夹板等零件的钳加工任务，具备爱岗敬业、规范安全生产意识。

5.能按产品质量检验单要求，结合世界技能大赛工件评分标准要求，使用通用、专用量具或粗糙度测量仪等规范进行相应的自检，并在任务单上正确填写加工完成的时间、加工记录以及自检结果，并进行产品质量分析及方案优化，具有其精益求精的质量管控意识。

6.能在工作完成后，执行7S管理制度要求、废弃物管理规定及常用量具的保养规范，完成加工现场的整理、设备和工量刃具的维护保养，工作日志的填写等工作，具备知法守法、热爱劳动的职业意识。

7.在工作过程中，能自我约束、服从管理、尊重他人，认真听取他人想法，进行有效的沟通与合作，创造积极向上的工作氛围。

8.能依据零件汇报展示要求对工作过程进行资料收集整合，团结协作，利用多媒体设备和专业术语表达展示工作成果。

学习内容

根据课程目标逐条梳理课程学习内容，描述每一条课程目标所对应的思政、知识、技能、素养等。

本课程主要学习内容包括：

1.钳加工车间环境的认知

岗位认知，钻床和砂轮机安全操作规程、企业质量体系管理制度、7S 管理制度等企业管理规定的认知。

2.钳加工资料的认知

生产任务单、图样、工艺文件、钻床使用说明书、砂轮机使用说明书、相关技术手册及标准等资料的认知。

3.加工准备知识

（1）劳动保护用品的作用和使用规定。

（2）常见零件图样的识读知识。

（3）钳工常用设备的使用、维护和保养知识。

（4）钳工常用工具、夹具、量具的使用和保养知识。

4.钳加工知识

（1）简单零件的划线、锯削、锉削、錾削、孔加工、螺纹加工等知识。

（2）钻床的操作方法。

（3）麻花钻的刃磨及砂轮的操作方法。

（4）装配工具的使用方法。

5.零件检测知识

（1）游标卡尺、刀口形直尺、千分尺、百分表、万能角度尺、游标高度卡尺等常用量具的使用方法。

（2）几何公差、位置公差的测量方法。

（3）装配后产品功能性判断及检验方法。

6.技术总结与沟通合作

参考性学习任务

序号

名称

学习任务描述

参考

学时

1

开瓶器的制作

公司餐厅需要制作啤酒开瓶器，厚度为2 mm，数量60件，材料为Q235。生产技术部将该项生产任务安排给新入职的钳工组，开瓶器表面要求光洁美观，无毛刺。

操作者从生产主管处领取工作任务单，识读图样，分析加工工艺，查阅相关技术手册及标准，阅读加工工艺，叙述所学材料性能，并能根据图样选用绘图工具进行抄画。准备相关工具、量具、刃具、夹具及辅具，检查设备的完好性。按照加工工艺，独立进行划线、錾削、锯削、锉削、钻削等加工，完成开瓶器的制作任务， 依据图样进行自检后交付质检人员。

在工作过程中，操作者必须严格执行安全操作规程、企业质量体系管理制度、7S 管理制度等企业管理规定。

40

2

錾口手锤的制作

某企业装配线上由于特殊的装配需要，需定制 30 件錾口手锤， 生产主管计划由钳工完成加工任务。手锤由凹凸圆弧面、锥体、长方体、倒角和螺纹孔等要素组成，加工时应控制轮廓精度为IT12、表面粗糙度为 Ra3.2 μm，尺寸精度为IT8～IT10，加工过程中应保证螺纹孔的位置精度。

操作者从生产主管处领取工作任务单，识读图样，分析加工工艺，查阅相关技术手册 及标准，阅读加工工艺。准备相关工具、量具、刃具、夹具及辅具，检查设备的完好性。按照工艺和工步，独立进行划线、锯削、錾削、锉削、钻削、攻螺纹等加工，完成錾口手锤的制作任务，依据图样进行自检后交付质检人员。

在工作过程中，操作者必须严格执行安全操作规程、企业质量体系管理制度、7S管理制度等企业管理规定。

40

3

对开夹板的制作

某公司接到一批零件加工订单，加工过程中需要用到对开夹板进行零件装夹。公司将对开夹板的制作任务交给钳工组来完成，要求在 40 学时内按图纸要求完成 40 副对开夹板的制作，加工对开夹板所需材料由公司提供，加工完成后经检验合格，交付公司使用。

操作者从生产主管处领取工作任务单，识读图样，分析加工工艺，查阅相关技术手册及标准，制定加工工艺。准备相关工具、量具、刃具、夹具及辅具，检查设备的完好性。按照工艺和工步，独立进行划线、锯削、锉削、检测尺寸和几何公差、钻孔、攻螺纹及零件装配等加工，完成对开夹板的制作任务。依据图样进行自检后交付质检人员。

在工作过程中，操作者必须严格执行安全操作规程、企业质量体系管理制度、7S 管理制度等企业管理规定。

40

教学实施建议

1.教学理念

聚焦技工教学特点

2.师资要求

3.教学条件

（1）教学场地

教学场地以一体化场地为宜，场地需具备良好的安全、照明和通风条件，建议教学场地根据教学功能分为教学讨论区、信息检索区、工具存放区、成果展示区、操作加工区等，并配备多媒体资料与设备、钳工工作台、台虎钳、台式钻床、砂轮机、教学课桌椅等。

（2）工具、材料、设备

工具：台虎钳、划针、划规、扳手、锯弓、平板、手锤等。

量具：刀口形直尺、直角尺、钢直尺、游标卡尺、游标高度卡尺、万能角度尺、半径规、千分尺、百分表等。

刃具：锯条、锉刀、麻花钻、铰刀、丝锥、錾子等。材料：钢料等。

设备：钳台、钻床、砂轮机。

（3）教学资料

以工作页为主，配备相关教材、钳工手册、机械加工工艺手册、机械工人切削手册等资料。

4.教学组织

采用行动导向的教学方法。为确保教学安全，提高教学效果，建议采用分组教学的形式（5～6人/组）。在完成工作任务的过程中，教师需加强示范与指导，注重学生职业素养和规范操作的培养。

5.教学管理

任务载体要求、排课方式建议、一体化要求、考核建议

教学考核要求

概述（过程性和终结性考核、内部和外部评价结合）+总表（过程和终结性考核）

1.过程性考核

采用自我评价、小组评价和教师评价相结合的方式进行考核；让学生学会自我评价，教师观察学生的

学习过程，结合学生的自我评价、小组评价进行总评并提出改进建议。

（1）课堂考核：考核出勤、学习态度、课堂纪律、小组合作与展示等情况。

（2）作业考核：考核工作页的完成、成果展示、课后练习等情况。

（3）阶段考核：纸笔测试、实操测试、口述测试。

2.终结性考核（五部分）

考核任务案例：学生根据任务情境中的要求，制定钳加工作业方案，并按照作业规范，在规定时间内完成开瓶器加工任务，完成后达到图样的技术要求。

【情境描述】

公司餐厅需要制作啤酒开瓶器，厚度为 2 mm，数量 60 件，材料为Q235。生产技术部将该项生产任务安排给新入职的钳工组，开瓶器表面要求光洁美观，无毛刺。

【任务要求】

1.能阅读生产任务单，读懂开瓶器零件图，与班组长等相关技术人员进行专业沟通，明确工作任务和技术要求。

2.参观钳工的工作现场，熟悉钳工工作环境。

3.能与技术人员、生产主管进行专业沟通，明确钳工常用设备、工具的名称和功能。

4.查阅钳工工艺教材或观看钳工操作录像，明确钳工工作特点和主要工作任务。

5.能识别钳工工作环境中的各种安全标志的含义，严格遵守安全操作规程，规范穿戴工装和劳动防护用品。

6.能查阅钳加工工艺知识，确定开瓶器加工流程，编制工件加工工艺卡。

7.能正确准备加工开瓶器所用工具、量具、刃具、夹具和辅具。

8.能在板料上划出开瓶器加工界线。

9.能正确使用台虎钳装夹工件。

10.能安全使用台钻、手锯去除工件余料。

11.能正确选用锉刀加工不同轮廓。

12.能规范使用游标卡尺、圆弧样板等量具。

13.能依据工艺卡完成零件的加工。

14.能对台虎钳、手锯、锉刀、台钻进行维护保养，能按现场 7S 管理的要求清理现场。

15.能在工作过程中严格执行安全操作规程、企业质量体系管理制度。

16.能与班组长、工具管理员等相关人员进行有效沟通与合作。

【参考资料】

在完成上述任务时，可以使用所有常见教学资料，如工作页、教材、个人笔记等。

典型工作任务描述

部件是机械的一部分，由若干装配在一起的零件所组成。机械部件的装配就是按照规定的技术要求，将机械零件连接组合成部件的工作过程。部件装配是机械设备装配的一部分，在设备过程中，组成部件 的零件先被装配成部件，然后再进入总装配，形成产品。

机械设备装配小组从班组长处接受部件装配任务书，根据装配图，通过查阅相关资料，在充分考虑装 配质量、效率及经济性的前提下，合理利用现有生产条件，制定装配工艺规程。然后按照工艺规程进行 物料的准备，遵循操作规范对零部件按照工艺文件规定的装配顺序、装配方法与组织形式进行组装、调 整、固定、密封等操作，将零件连接组装成部件，最终通过调试达到验收要求，填写任务交接单，交付 班组长。按生产管理要求，整理工作现场 ，维护保养设备和工量刃具，并归还领取的工具、仪器、技术资料，填写工作日志。

部件的装配过程中，装配人员应严格执行企业操作规程、常用量具的保养规范、企业质量体系管理制度、安全生产制度、环保管理制度、7S管理制度等企业管理规定，严格按装配工艺文件规范进行装配与调试，保证达到部件的装配技术要求。

工作内容分析

工作对象：

1.装配任务及装配图的分析；

2.装配工艺规程的制定；

3.装配零件、检测工具、装配工具等物料的准备；

4.零件的清洗、清理与检测；

5.零件的连接与调整；

6.部件的密封与润滑；

7.部件的试车验收。

工具、材料、设备与资料：

1.工具：通用量具、通用装配工具、夹具等；

2.材料：装配零件、备件、清洗剂、润滑剂等；

3.设备：装配工作台、台钻、起重设备等；

4.资料：装配图纸、机械设计手册、机械设 备维修手册、装配设备的安全操作规程、岗位

操作规程。

工作方法：

1.装配图识图方法；

2.查阅资料的方法；

3.装配工艺规程制定的方法；

4.量具、装配工具的选用方法；

5.零件的检测方法；

6.零件的清理方法；

7.零件的清洗方法；

8.零件的连接与装配方法；

9.产品的密封与润滑方法；

10.装配精度的检测方法；

11.部件试车与验收方法；

12.沟通协作的方法，如沟通的时机与技巧。

劳动组织方式：

1.班组长领取工作任务，组织小组对装配 图进行分析；

2.班组依据任务需求从库房领取设备、工具、量具及装配零件；

3.采用集中装配法，以小组协作形式完成装配工作；

4.工作完成后交付质检员进行验收。

工作要求：

1.读懂装配图，明确装配任务及装配要求；

2.分析装配图、查阅相关资料，根据现有生产条件及装配要求，从保证 装配质量、提高装配效率与经济性的角度，合理制定部件的装配工艺规程；

3.根据工艺文件要求准备材料，正确选用装配设备、装配工具及检测工具；

4.装配前对零件清洗与清理；对安装基体及零件质量检测，对不合格件修复或更换；对配合表面涂润滑油；

5.运用常用传动件、联接件、操纵机构等零部件的装配方法与技能，按照操作规范及装配要求，正确装配零部件；

6.规范使用检测工具，按照装配图及工艺卡要求对零部件装配精度进行调整；

7.紧固零部件不准有松动现象，有振动的零件连接应有防止松动装置；

8.正确选择润滑剂与润滑方法，按验收标准对箱体部件进行密封与润滑；

9.规范使用常用检测工具，对部件进行验收检测，根据验收标准对设备验收。

课程目标

1.能读懂装配图，熟悉掌握常用装配设备的使用方法，通过对现有工装设备的分析，确定验收标准及 验收方法，制定部件的装配工艺规程。

2.了解零件的性能、工量具的种类、性能与规格，能根据工艺文件准备装配物料、装配工具及检测

工具。

3.熟练应用零件清洗方法对零件清洗，根据设备安装要求及零件图对安装基体精度及零件几何精度检测。

4.熟练掌握装配钳工技能及工具的使用，常用零部件的装配方法，根据相关设备的操作规范及工艺文件，正确装配零部件。

5.规范使用检测工具，熟练应用零部件装配精度的检测与调整等技能，按照装配图及工艺卡要求对部件进行调整。

6.熟练应用紧固与防松方法，对零部件紧固与防松。

7.正确选择润滑油与润滑方法，按验收标准对箱体部件进行密封与润滑。

8.通过熟练规范使用常用量具、振动仪、噪声仪，红外线温度计等检测工具，对设备进行几何精度及运动精度检测，根据验收标准对设备验收。

9.在工作过程中，能自我约束、服从管理、尊重他人，认真听取他人想法，进行有效的沟通与合作，创造积极向上的工作氛围。

10.能依据零件汇报展示要求对工作过程进行资料收集整合，团结协作，利用多媒体设备和专业术语表达展示工作成果。

学习内容

本课程主要学习内容包括：

1.装配图的识读方法。

2.机械设计基础。

3.装配工艺规程制定的方法。

4.通用机械设备的结构与工作原理，传动系统图的识读。

5.量具的类型及规格及应用。

6.钳工工具的类型及应用。

7.零件清洗方法。

8.零件的几何精度的检测方法与技能。

9.刮削、螺纹连接、过盈配合连接、胶接、调整、平衡、校正、检验等装配钳工基本技能。

10.常用零部件装配方法与技能。

11.装配尺寸链的计算。

12.零部件装配精度的检测与调整技能。

13.轴承间隙的调整方法与技能。

14.设备的润滑方法与技能。

15.设备的密封方法与技能。

16.通用量具、振动仪、噪声仪，红外线温度计等检测工具的使用方法，设备进行几何精度及运动精度 检测与验收技能。

17.企业管理制度及 7S 管理知识。

18.《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》《废弃物管理规定》《中华人民共和国劳动法》《中华人 民共和国劳动合同法》等装配工作岗位相关法律和规定的认知。

19.与人有效沟通方式方法、团队协作精神、自我管理、PPT 制作、Office 软件应用、撰写工作技术任

务总结方法的认知。

参考性学习任务

序号

名称

学习任务描述

参考

学时

1

减速器的

装配与调试

某企业装配车间接到减速器装配任务，数量为10件，装配要求见图样。现生产部门安排装配工作组完成此批减速器装配任务，工期为3 天，并交付验收。

班组长组织人员根据装配图并查阅减速器相关标准，对设备结构与原理进行分析，确定装配技术要求；分析装配工艺规程，确定装配要 点；装配人员按照分工准备装配设备、工具、量具，领取零件，并对零件进行清洗、清理与检验；小组通过固定装配组织形式，规范使用 工具、量具，按照工艺规程对零件进行连接、组装，并按照装配要求进行调整、紧固、密封、润滑，最后进行试车检验，填写文件，整理工作现场、维护保养设备和工量刃具，将设备、工具、量具交回领取部门，完成工作日志的填写等工作。

在工作过程中操作者应严格遵守企业操作规程、常用工具、量具的使用及保养规范、企业质量体系管理制度、安全生产制度、环保管理  制度、7S管理制度等企业管理规定。装配工作过程中注重质量意识、效率意识及成本意识。对装配过程中产生的废件和废液依据《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》要求，进行集中收集管理，再按《废弃物管理规定》进行处理，维护车间生产安全。

30

2

CA6140车床溜板箱装配与调整

某企业接到一批V形垫块加工订单，材料为 45钢，生产主管计划用普通铣床进行加工。该零件用于零件的定位装夹，V形垫块6个平面相互之间的平行度和垂直度为0.02mm，V形槽角度为90°，半角为45°，V形垫块对两侧边的对称度为0.02mm，平面度为0.01mm，尺寸精度为IT7～IT8，表面粗糙度为Ra1.6～3.2μm。

操作者从生产主管处领取工作任务单，查阅未注尺寸公差国家标准GB/T 1804，识读图样，明确工作任务要求；依据数控加工工艺手册，结合加工材料特性和图样要求，在教师指导下分析并制定加工工艺，领取准备相关工具、量具、刃具、夹具及辅具，检查设备的完好性；按照工艺和工步，规范进行刀具安装、坯料装夹找正（使用平口钳，找正误差应小于0.02mm）；确定加工基准，制定切削参数，使用45°V形铣刀（角度铣刀）或倾斜主轴（工件）的方法加工V形槽，根据零件检验单利用通用量具、专用量具检测进行质量自检，并进行质量分析与方案优化；完成加工现场的整理、设备和工量刃具的维护保养，工作日志的填写等工作。在工作过程中，操作者应严格执行企业操作规程、常用量具的保养规范、企业质量体系管理制度、安全生产制度、环保管理制度、7S管理制度等企业管理规定。对加工产生的废件和废液依据《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》要求，进行集中收集管理，再按《废弃物管理规定》进行处理，维护铣间生产安全。

30

3

CA6140车床主轴箱装配与调整

某机床厂装配车间班组长接到普通车床的 5 台主轴箱部件装配任务，要求利用现有设备，按图纸要求在七个工作日内完成装配任务， 并达到验收标准。

班组长组织人员根据装配图，对设备结构与原理进行分析，根据装配技术要求及关键技术要求，分析装配工艺文件要求，明确装配关键  技术及装配方法与流程，根据现有装配条件，提出工艺修改意见；装配人员按照分工准备装配设备、工具、量具，领取零件，并对零件进行清洗、清理与检验；小组通过固定装配组织形式，规范使用工具、检测量具、仪器，按照工艺规程对零件进行连接、组装，依次完成各传动轴组件装配，主轴箱的初装配，按照装配要求对主轴进行几何运动精度检测与调试，对主轴箱进行相关部件进行密封与润滑、试车检验，保证设备达到设计的精度和功能，最后填写文件，将设备、工具、量具交回领取部门。

在工作过程中操作者应严格遵守企业操作规程、常用工具、量具的使用及保养规范、企业质量体系管理制度、安全生产制度、环保管理制度、7S管理制度等企业管理规定，注意团队合作与协调。装配工 艺规程的制定及装配工作过程中注重质量意识、效率意识及成本意识。对装配过程中产生的废件和废液依据《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》要求，进行集中收集管理，再按《废弃物管理规 定》进行处理，维护车间生产安全。

30

4

CA6140车床刀架小拖板安装与调整

某机床厂装配车间班组长接到CA6140普通车床10台刀架及小拖 板部件装配任务，要求利用现有设备，按图纸要求在3个工作日内完成装配任务，并达到验收标准。

班组长组织人员根据装配图，对设备结构与原理进行分析，根据装配技术要求及关键技术要求，分析现有装配设备情况及装配工艺规程，明确装配关键技术及装配方法与流程，提出工艺改进意见；装配人员按照分工准备装配设备、工具、量具，领取零件，并对零件进行清洗、清理与检验；小组通过成员规范使用工具、检测量具，按照工艺规程对零件进行连接、组装，按照装配要求对刀架及小拖板的几何及运动精度进行检测与调试，对主轴箱进行相关部件进行密封与润 滑、试车检验，保证设备达到设计的精度和功能，最后填写文件，将设备、工具、量具交回领取部门。

在工作过程中操作者应严格遵守企业操作规程、常用工具、量具的使用及保养规范、企业质量体系管理制度、安全生产制度、环保管理  制度、7S管理制度等企业管理规定，注意团队合作与协调。装配工作过程中注重质量意识、效率意识及成本意识。对装配过程中产生的废件和废液依据《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》要求，进行集中收集管理，再按《废弃物管理规定》进行处理，维护车间生产安全。

30

5

CA6140车床尾座装

配与调整

某机床厂装配车间班组长接到CA6140普通车床10台刀架及小拖 板部件装配任务，要求利用现有设备，按图纸要求在3个工作日内完成装配任务，并达到验收标准。

班组长组织人员根据装配图，对设备结构与原理进行分析，根据装配技术要求及关键技术要求，分析现有装配设备情况，制定装配工艺规程；装配人员按照分工准备装配设备、工具、量具，领取零件，并对零件进行清洗、清理与检验；小组通过成员规范使用工具、检测量具，按照工艺规程对零件进行连接、组装，按照装配要求对刀架及小拖板的几何及运动精度进行检测与调试，对主轴箱进行相关部件进行密封与润滑、试车检验，保证设备达到设计的精度和功能，最后填写文件，将设备、工具、量具交回领取部门。

在工作过程中操作者应严格遵守企业操作规程、常用工具、量具的使用及保养规范、企业质量体系管理制度、安全生产制度、环保管理

制度、7S管理制度等企业管理规定，注意团队合作与协调。装配工作过程中注重质量意识、效率意识及成本意识。对装配过程中产生的废件和废液依据《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》要求，进行集中收集管理，再按《废弃物管理规定》进行处理，维护车间生产安全。

30

6

二维工作 台的装配与调整

某小型企业接到5台数控铣床二维工作台制造订单，该工作台机械结构主要由滚珠丝杠、直线导轨副等传动机构组成，综合考虑后，该工作台的机械装配任务交由装配班组完成，要求利用现有设备，按图纸要求在六天内完成装配任务。

班组长组织人员对设备结构与原理进行分析，确定装配技术要求及关键，制定装配工艺规程，装配人员按照分工准备装配设备，领取工具、量具，零件，并对零件进行清洗与检测。小组通过协作，按照工艺文件规定的要求对部件进行组装，对滚珠丝杠等传动件及导轨副进行检测、调整，对相关零部件进行紧固、密封与润滑，最后检验后交付，填写文件，按规范清理场地，并将设备、工具、量具交回领取部门。

在工作过程中操作者应严格遵守企业操作规程、常用工具、量具 的使用及保养规范、企业质量体系管理制度、安全生产制度、环保管理制度、7S管理制度等企业管理规定，注意团队合作与协调。装配工艺规程合理性、规范性，以保证装配的质量，提高装配效率及经济性。制定科学的验收方法，规范验收操作，保证设备交付后的使用性能与可靠性。对装配过程中产生的废液依据《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》要求，进行集中收集管理，再按《废弃物管理规定》进行处理，维护车间生产安全。

30

7

间歇回转工作台的装配与调整

某公司装配车间接到间歇回转工作台的装配订单，数量为10件，该工作台机械结构主要由蜗轮蜗杆、槽轮等分度机构组成，综合考虑后，该工作台的机械装配任务交由装配班组完成，要求利用现有设备，按图纸要求在四个工作日内完成装配任务，并交付验收。

班组长组织人员对设备结构与原理进行分析，确定装配技术要求及关键，制定装配工艺规程，装配人员按照分工准备装配设备，领取工 具、量具，零件，并对零件进行清洗与检测。小组通过协作，按照工 艺文件规定的要求对部件进行组装，对分度机构进行检测、调整，对 相关零部件进行紧固、密封与润滑，最后检验后交付，填写文件，按规范清理场地，并将设备、工具、量具交回领取部门。

在工作过程中操作者应严格遵守企业操作规程、常用工具、量具的使用及保养规范、企业质量体系管理制度、安全生产制度、环保管理制度、7S管理制度等企业管理规定，注意团队合作与协调。装配工艺规程合理性、规范性，以保证装配的质量，提高装配效率及经济性。制定科学的验收方法，规范验收操作，保证设备交付后的使用性 能与可靠性。对装配过程中产生的废液依据《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》要求，进行集中收集管理，再按《废弃物管理规定》进行处理，维护车间生产安全。

30

教学实施建议

1.教学理念

聚焦技工教学特点

2.师资要求

3.教学组织方式方法建议

采用任务驱动法，参考工作过程组织教学，让学生从做中学，让感性认识与理性认识相互渗透，符合技工院校学生的学习认知规律。为确保教学安全，提高教学效果，建议采用分组教学的形式（3～4人/组）；在完成工作任务的过程中，教师需加强示范与指导，注重学生职业素养和规范操作的培养。

根据机械设备部件的特点，机械部件的装配与调整分为八个参考性学习任务，第一至第五个任务为机械传动部件的装配与调试；第六至第八个任务为工作台的装配与调试。每个代表性任务内部的参考性任 务按照对操作技能复杂程度要求递进，各院校可根据实际教学条件，在满足教学目标的前提下，采用其 它部件或采用综合教学实训平台的装配代替。

4.教学资源配备建议

（1）教学场地：多媒体教室、信息检索区、部件装配场地，零部件存放场地。

（2）工具、材料、设备

装配工具：钳工通用工具、常用测量工具，振动仪、噪声仪、红外线温度仪等检测工具。材料：装配零件、常用标准件、备用件、润滑剂、清洗液。

设备：多媒体教学设备、资料柜、网络资料查询台、装配工作台、台式钻床、砂轮机、货料架、起吊设备、零件周转车等。

（3）资料：部件装配图、机械设计手册、装配工艺手册，参考教材，工作页，教学视频、网络资源等。

5.在学生任务实施过程中，除了强调操作的安全性和规范性，还要注重开发学生的开拓性思维能力、合作交流的能力及严谨的工作态度。

6.在本课程的教学过程中，多采用实物展示、视频播放、头脑风暴、操作示范、分数激励等多种教学 方法或教学形式，增强学生求知的渴望。

教学考核要求

建议采用过程性评价和终结性评价相结合的方式进行教学考核，过程性评价占总成绩的60%，终结性 评价占总成绩的 40%，课程结束后对学生综合职业能力进行考核。

1.过程性评价

建议采用自我评价、小组评价和教师评价相结合的方式进行，通过课堂考核、作业考核、阶段考核，让学生学会自我评价。教师要观察学生的学习过程，结合学生的自我评价、小组评价进行总评并提出改进建议。评价内容可包括学生的工作态度、职业素养、工作与学习成果等。

（1）课堂考核：考核出勤、学习态度、课堂纪律、小组合作与展示等情况。

（2）作业考核：考核工作页的完成、成果展示、课后练习等情况。

（3）阶段考核：纸笔测试、实操测试、口述测试。

2.终结性评价

建议采用与学生已学过的学习任务难度相近的“机械部件的装配与调试”的工作任务为载体，要求学生完成该工作任务以考核学生机械装配工艺规程制定、装配与调试能力、现场项目管理、部件测试验收能力。

考核任务案例：数控打孔机二维工作台的装配与调试

【任务描述】

某小型企业接到5台数控打孔机二维工作台制造订单，该工作台机械结构主要由滚珠丝杠、直线导轨副等传动机构组成，该工作台的机械装配任务交由装配班组完成，要求利用现有设备，按图纸要求完成 装配任务。

【任务要求】

1.读懂装配图，列出装配主要技术要求及装配要点。

2.绘制装配系统图，制定装配工艺规程，制定装配工艺卡。

3.根据装配工艺规程，领取工具、量具与装配零件等物料，填写领料单。

4.规范使用设备及工量具，完成二维工作台的装配与调试，填写工作记录。

5.按照操作规范完成二维工作台的检测，填写验收单。

6.在作业过程中，严格执行企业操作规范、安全生产制度、环保管理制度以及 7S 管理规定。

7.在作业过程中，严格遵守机械装配从业人员的职业素养，具有吃苦耐劳、爱岗敬业的工作态度和职业责任感。

8.能与教师、组员、仓库管理员等相关人员进行有效、专业的沟通与合作。

备注：1～2项个人完成，3～6 项小组完成。

【参考资料】

完成上述任务时，学生可以阅读产品说明书、装配图、机械设计手册、装配手册、工作页、教材等教学资料。

典型工作任务描述

设备的电气部件安装与调试是现代工业生产中常见的工作任务，其主要任务包括照明线路的安装与调 试和电动机继电器控制线路的安装与调试，并按照技术要求进行检查测试、通电运行。该工作需要具备四级及以上电工职业资格。

电工接受设备的电气部件安装与调试任务后，根据任务要求制定个人工作计划，识读原理图、安装图、接线图等，准备工具和材料，做好工作现场准备，核对元器件型号与规格，检查其质量，确定安装位置，严格遵守作业规范安装元器件，按图接线，测试检查，通电试运行，贴功能标签，填写相关表格并交付相关部门验收。此外，该工作还面临设备运行中的常见电气故障检修，按照故障排除步骤和方法，查找故障点，制定维修方案，准备材料，实施维修，恢复控制功能，填写维修记录、归档并交付使用。

工作过程中严格按照电工作业规程，做好安全防护措施，确保工作安全，按照现场管理规范清理场地、归置物品。

工作内容分析

工作对象：

1.接受控制线路安装调试任务，明确任务 要求；

2.识读原理图、安装图、接线图；

3.准备工具和材料；

4.核对元器件型号与规格，检查其质量；

5.确定安装位置，做 好工作现场准备；

6.严格遵守作业规范安装元器件，按图接线；

7.测试检查，通电试 运行，记录运行情况；

8.根据任务要求，检 测调试线路，实现控制 功能，贴功能标签；

9.按照现场管理规范清理场地、归置物品；

10.填写相关表格并交付相关部门验收。

工具、材料、设备与资料：

工具：

电工常用工具（如电笔、剥线钳、尖嘴钳等）、仪表（万用表、兆欧表等等）、安装工具（如冲击钻、手电钻、压线钳等等）、登高工具、 劳保用品。

材料：

导线、控制器件、保护器件、线槽、线管、绝 缘材料、标签、绑扎带等等。

资料：

任务单、原理图、安装图、接线图、说明书、

维修记录、电业安全操作规程、电工手册、电气 安装施工规范等资料。

工作方法：

1.常用电工工具和仪表的使用方法；

2.线路的布线方法；

3.安装工具的使用方法；

4.查阅资料的方法；

5.安全用电的方法；

6.元器件的选用与检查方法；

7.查找线路故障的方法。

劳动组织方式：

1.以个人或小组形式施工；

2.从项目负责人处领取工作任务；

3.与其他部门有效沟通、协调，创造施工条件；

4.与同事有效沟通，合作完成安装检修任务；

5.从仓库领取专用工具和材料；

6.完工自检后交付项目负责人验收。

工作要求：

1. 执 行 安 全 操 作 规程、

施工现场管理规定；

2.明确项目任务和个人任务要求，服从安排；

3.识读图纸，明确安装与检修所需的工具、材料、位置等技术和工艺要求；

4.按照作业规程应用必要的标识和隔离措施，确保现场工作安全；

5.按图纸、工艺要求、安全规程要求安装或检修；

6.工作完成后，按任务书的要求进行自检，实现控制功能；

7.按照图纸正确标注有关控制功能的铭牌标签，方便使用及维护；

8.按电工作业规程，作业完毕后能清点工具、人员，收集剩余材料，清理工程垃圾，拆除防护措施；

9.正确填写任务单的验收项目，并交付验收。

课程目标

1.通过观摩现场、观看视频图片等方式，感知电工的职业特征，遵循安全操作规程的必要性，了解企业安全生产要求、规章制度和技术发展趋势等，并通过各种方式展示所认知的信息。

2.学习安全用电知识，了解电工安全操作规程，了解常见触电方式，应用触电急救的方法，实施触电急救。

3.能识读原理图，明确常见照明元器件及低压电器的图形符号、文字符号，了解控制器件的动作过程，明确控制原理。

4.能识读安装图、接线图，明确安装要求，确定元器件、控制柜、电动机等安装位置，确保正确连接线路。

5.能正确使用电工、登高工具，熟悉万用表、兆欧表等测量仪表。

6.能识别和选用元器件，核查其型号与规格是否符合图纸要求，并进行外观检查。

7.能按图纸、工艺要求、安全规范和设备要求，准备工具，领取材料，安装元器件，按图接线，实现控制线路的正确连接。

8.能用仪表进行测试检查，验证电路安装的正确性。

9.能按照安全操作规程正确通电运行。

10.能正确标注有关控制功能的铭牌标签。

11.能根据故障现象和原理图，分析故障范围，查找故障点，掌握故障检修的基本方法。

12.按电工作业规程，作业完毕后清点工具、人员，收集剩余材料，清理工程垃圾，拆除防护措施。

13.能正确填写任务单的验收项目，并交付验收。

学习内容

一、思政学习内容

1.中国特色社会主义理论，时政要闻、红色故事。

2.世界技能大赛优秀选手事例。

3.优秀传统文化。

二、专业技能学习内容

1.车间7S管理与安全操作规程。

2.电工用电安全常识。

3.工作任务联系单的阅读。

4.电气设备安装规程及工艺要求。

5.常用电工工具、安装工具、电工仪表的使用。

6.导线的连接、选择方法。

7.电气图、施工图等技术文件的阅读方法。

8.线路的敷设，元器件的安装方法。

9.电动机的基本结构和工作原理。

10.常用低压电器的分类、结构、功能、工作原理、图形符号、文字符号、型号、参数及筛选。

11.普通车床、磨床控制线路的工作原理分析、安装及调试。

12.普通车床、磨床制线路常见故障及排除方法。

参考性学习任务

序号

名称

学习任务描述

参考学时

1

照明线路 与电源箱安装与调试

某厂区新上一条生产线，需要对办公室和车间进行照明线路安装，由电工小组进行现场勘查，要求根据任务要求，设计 照明线路的安装设计图纸，准备工具和材料，做好工作现场准备，严格遵守作业规范进行施工，安装完毕后进行自检，填写相关表格并交付验收。

实施过程中，必须时刻注意安全用电，严禁带电作业，严格遵守安全操作规程，注意登高作业安全；注意元器件安装要求，严格根据说明书等要求作业；做好安装作业前后的自检。

30

2

CA6140刀架快速进给控制线路的安装与调试

学院实训工厂有十台 CA6140 普通车床。到目前，上述机床已使用了10年的时间，在使用过程中发现机床的机床电气线路老化，电气的性能下降，影响到了这些机床的正常使用，特别是刀架快速进给使用出现故障，现学院要求由数控机床装调维修班的学生在教师的带领下，在5天内将该厂五台CA6140普通车床电气线路的刀架快速进给系统的电气元件进行更换，线路安装完成后，由专业老师带领学生进行CA6140普通车床刀架快速进给测试，由厂区数控系设备管理员进行验收。

30

3

小台钻控 制线路的安装与调试

学院钳工实训场地小台钻因使用时间长久，部分线路老化，经数控维修课题组老师根据小台钻的控制方式和功能，简化设计出小台钻电气线路，需要完成小台钻的电气线路和元件更  换，并且检验电动机的好坏，最后验证小台钻的控制方式和功能。电气图、电器元件布置安装等相关的技术资料和验收标准由学院数控维修课题组提供。线路元件更换完成后，同学们按有关标准进行电气功能调试，学院数控维修课题组验收。

我们将在老师带领下利用1周的时间，在电工实训车间利用改锥、钢丝钳、剥线钳等电工常用工具完成小台钻线路和元件的更换。电路更换后，同学们可在老师监督下通电进行小台钻功能测试。

30

4

Z3040型 摇臂钻床摇臂升降控制线路的安装与

调试

学院实训场地Z3040型摇臂钻床因使用时间长久，部分线路老化，摇臂不能正常升降运行，经数控维修课题组老师根据Z3040型摇臂钻床的控制方式和功能，简化设计出电气线路，需要我们完成Z3040型摇臂钻床摇臂升降的电气线路检测和元件更换，要求电动机安装按钮接触器双重联锁装置。电气图、电器元件布置安装等相关的技术资料和验收标准由学院数控维修课题组提供。线路元件更换完成后，同学们按有关标准进行电气功能调试，学院数控维修课题组验收。

30

5

运料小车 的自动往返控制线路的安装与调试

设计某一采石场一台装料小车的控制电路。对电路的要求：采用行程控制的原则，按下启动按钮，小车前进向终点驶去，到达终点，停留5s卸料，然后再后退，到达始发点停留5s装料，装好再前进，如此循环下去，直至按下停车按钮才能停止，小车正反转均可启动。

30

6

CA6140型车床 电气控制线路的 安装与调试

某加工厂有几台 CA6140 普通车床。到目前，上述机床已使用了 10 年的时间，在使用过程中发现机床的机床电气线路老化，电气的性能下降影响到了这些机床的正常使用，现学院要求机械设备装配与自动控制班的学生在维修专业教师带领下，1周内将该厂五台 CA6140 普通车床电气线路的电气元件进行更换，并按原机床的电气原理图重新进行电路的装接的工作。线路安装完成后，由专业老师带领学生进行 CA6140 普通车床功能测试，由厂区设备管理员进行验收。

30

7

风机启动 控制线路的安装与调试

某厂区因生产需要，需安装离心通风机，风量范围为1000～15000 m3/h，输入功率为11kW，要求对风机的电机采用Y—△降压启动的方式，按操作规范完成风机启动控制线路 的安装与调试，交付验收。

30

8

起重机制 动控制线路的安装与调试

学院现有几台桥式起重机。到目前为止，该起重机已使用了 10 年的时间，在使用过程中发现机床的制动控制部分线路老化，电气控制的性能下降，不能实现快速制动功能，影响到了这些起重机的正常使用。现学院要求由机械设备装配与自动控 制专业班的学生在教师的带领下，根据起重机的控制方式和功能，简化设计出起重机的制动控制线路，完成起重机制动功能的电气线路和元件更换，并且检验电动机的好坏，最后验证起 重机的控制方式和功能。电气图、电器元件布置安装等相关的技术资料和验收标准由学院电气维修课题组提供。线路元件更换完成后，同学们按有关标准进行电气功能调试，学院电气维修课题组验收。

30

教学实施建议

1.教学理念

聚焦技工教学特点

2.师资要求

3.教学组织方式与建议教学组织方式方法建议

（1）采用任务驱动教学方法，培养学生独立解决问题的能力，建议采用分组教学的形式（5～6 人 / 组）；在完成工作任务的过程中，教师需加强示范与巡回指导，注重学生职业素养和职业能力的培养。

（2）注重激发学生兴趣，培养学生的职业技能、健康心理和职业素养。

（3）本课程教学组织推荐采用“任务布置—资讯—计划—决策—实施—检查—评估”的教学流程，培养学生自主学习的能力，完成工作的能力。

（4）教师应具备行动导向教学的经验和电气设备安装检修的实际工作经验，必要时建议引进企业有经验的兼职教师共同授课。

（5）车床等控制线路的安装要有一定的工艺要求，不符合工艺要求的可另行安排课外学时进行达标训练。

4.教学资源配备建议

（1）教学场地

学习工作站须具备良好的安全，照明和通风条件，设备设施齐全，可分为集中教学区，分组教学区，信息检索区，安装与调试区，并配备相应的多媒体教学设备等教学资源。

（2）工具、材料

电工常用工具（如电笔、剥线钳、尖嘴钳等等）、仪表（万用表、兆欧表等等）、安装工具（如冲击钻、手电钻、压线钳等等）、登高工具、劳保用品、导线、控制器件、保护器件、线槽、线管、绝缘材料、标签、绑扎带等。

（3）教学资料

任务单、原理图、安装图、接线图、说明书、维修记录、电业安全操作规程、电工手册、电气安装施工规范等资料。

教学考核要求

建议采用过程性评价和终结性评价相结合的方式进行考核，过程性评价占总成绩的 60% 左右，终结性评价占总成绩的 30% 左右，课程结束后对学生的综合职业能力进行评价，占总成绩的 10% 左右。

1.过程性考核（60%）

每个学习任务可采用自评、组内互评、组间互评、教师评价和企业专家评价等方式进行考核。

2.终结性考核（30%）

完成设备的电气部件安装与调试学习任务后，采取课程终结考核。学生根据任务书，独立完成实施方案，并根据实施方案独立完成设备的电气部件安装与调试，考核成绩作为课程终极性考核成绩。

考核任务案例：风机启动控制线路的安装与调试

3.综合职业能力评价（10%）

综合职业能力考查学生个人的团队协作能力、沟通表达能力及抗压耐劳能力等。通过学生个人总结汇报（制作 PPT 或海报）、记录平时学习表现、小组长打分、教师总结评价等方式，完成对学生综合职业能力的考核。

【情境描述】

某厂区因生产需要，需安装离心通风机，风量范围为 1 000～ 15 000 m3/h，请根据安装任务书，按操作 规范完成风机启动控制线路的安装与调试，交付验收。

【考核要求】

（1）任务书的解读。

（2）工艺流程的制作。

（3）元器件的布置、安装。

（4）电气施工安全规范。

（5）控制线路电路的调试。

（6）故障的诊断排查。

（7）通电校验。

典型工作任务描述

通用设备机械故障诊断与排除是指采用常规故障诊断的思路、方法进行诊断，即能确定故障点，通过对设备机械部分检测、维修、更换等作业方式即可实现设备正常运行。

由于设备机械部分随着运行时间的增加或使用、维修不当等原因，可能异响、温度过高、加工精度超差、动作错误等机械故障。为恢复其正常工作性能，需对设备机械部分进行检修。

设备维修人员从设备主管或班组长处接受设备检修任务，阅读维修工单，明确任务要求；确认设备机械部分故障现象并实施基本检查，通过查阅设备机械部分说明书、维修手册、技术通报、维修案例等资 料，初步判断疑似故障点部位。

根据疑似故障部位，采用各种检测仪器，对设备机械部分进行综合检测，甚至需要对可疑故障部位进行拆检，记录并分析检测数据，确定故障点；制定经济、合理的维修作业方案，实施维修作业排除故障； 故障排除作业结束后对设备机械部分进行试运行，并检验机床各项性能指标，记录各项检验数据；试运行合格后交付车间主管或班组长进行质量检验。

作业过程中，设备检修人员应严格遵守车间制定的操作规程、企业内部检验规范、安全生产制度、环保管理制度以及“7S”管理规定。

工作内容分析

工作对象：

1.获取焊接生产 任务；

2.查询机床维修记录及机床相关技 术资料；

3.初步判断疑似故障点；

4.对疑似故障点进行检测；

5.明确故障原因；

6.制定维修作业方案；

7.排除故障；

8.试运行前准备；

9.试运行；

10.记录检验结果，做合格标记；

11.交验、报工；

12.现场 7S。

工具、材料、设备与资料：

工具：活动扳手、内六角扳手、呆扳手、梅花扳手、老虎钳、卡簧钳、手锤、铜棒、旋具、轴承拉玛等。

设备：立式钻床、CA6140 普通车床、CK6150 数控车床、T68 镗床。

资料：机床维修记录、机床结构原理图、机床传动原理图。

工作方法：

1.识读任务工单，做好与机床操 作人员的沟通；

2.查询资料获取机床相关技术信息的方法；

3.机床故障的初步判断方法；

4.零件的拆卸、装配及调整方法；

5.机床试运行的方法；

6.沟通协作的方法，如沟通的时机与技巧。

劳动组织方式：

1. 从部门负责人（班组长或设备主管）处领取工单；

2.现场查看设备故障状态，与设备操作人员进行必要的沟通；

3. 2～3 人配合进行设备机械部分的拆卸、修理、装配与调整，完成故障排除；

4.部门主管验收，做好报工记录。

工作要求：

1.接受维修工作任务，明确任务要求；

2.查询机床维修记录及机床相关技术（机床结构图、机床传动原理读等）资料；

3.询问机床操作人员，明确故障现象；

4.采用耳听声音、手摸温度、眼观动作的检测方法，初步判断设备疑似故障点；

5.分析机床结构原理图及传动原理图，明确机床的动作原理及动作关系；

6.选择合适的检测方法对疑似故障点进 行检测，并记录检测结果，确定故障原因；

7.根据故障原因制定维修作业方案；

8.根据维修作业方案要求，排除故障；

9.拆卸时，应对拆卸的零件做好标记；

10.维修作业完成后，进行试运行准备工作，通水、通电、通气等；

11.试运行，并根据机床各项检验指标要求，对机床性能进行检验，并记录检验 数据；

12.维修作业完成，并经自检合格后，由相关部门验收；

13.验收时要耐心、细心，交付时要注 重沟通的时机与技巧，做好报工记录；

14.工作过程中要注重沟通的时机与技巧，要耐心、细心，并且还要遵循“7S”管理要求。

课程目标

学习完本课程后，学生应当能胜任通用设备机械故障诊断与排除工作任务，并严格执行机械行业安全环保管理制度和 7S 管理规定，在工作过程中养成积极的劳动态度和良好的劳动习惯，实践爱国守法、爱岗敬业、精益求精的工作态度及良好的职业素养。包括：

1.能阅读维修工单，确认设备状况并记录相关信息，明确通用设备机械故障诊断与排除作业的项目内容和工期要求；

2.能与设备操作人员进行关于故障现象的沟通；

3.能识读设备说明书，分析设备的工作原理及传动关系；

4.能根据设备故障现象（设备声音、温度及动作是否正常等），结合设备工作原理及传动关系分析故障原因；

5.能根据设备疑似故障原因，选择合适的检查工具及拆卸工具；

6.能安全规范使用检测、拆卸工具对疑似故障点进行检测；

7.能根据检测结果，对故障原因进行确诊，并制定维修作业方案；

8.能根据维修作业方案，进行维修作业所需工具、量具及备件的准备；

9.能按维修作业方案，以及相关维护项目的作业流程及规范，在规定的时间内完成相关检修，并填写检测维修记录；

10.能规范使用各类工具对损坏的部件进行拆卸、清理、修理、更换；

11.能根据设备试运行前的要求，进行设备试运行前的各项指标检查工作；

12.能根据设备试运行的步骤及要求进行试运行，并及时有效处理现场突发事件；

13.能根据设备运行的各项指标要求，利用相关检测仪器进行检测工作，并对设备的各项运行指标进行记录、评价、反馈和存档；

14.能择机沟通、讲究沟通技巧；具有耐心、细心的素质，以及严格执行企业工作流程、工作规范和岗 位操作规程的工作作风；

15.遵守企业各项规章制度，严格执行岗位操作规程，能依据 7S 管理要求完成相关工作。

学习内容

本课程主要学习内容包括：

1.设备维修工单识读与填写；

2.通用机械设备基础知识；

3.通用机械设备说明书的识读；

4.通用机械设备工作原理及传动关系分析；

5.通用机械设备常见故障分析与诊断；

6.通用机械设备维修作业方案制定；

7.常见通用机械设备拆卸方法及要求；

8.常见通用机械设备故障检测方法与要求；

9.常见通用机械设备故障排除方法；

10.常见通用机械设备装配方法及要求；

11.通用机械设备试运行的方法及要求；

12.通用机械设备运行要求及检测方法；

13.企业管理制度及 7S 管理知识。

参考性学习任务

序号

名称

学习任务描述

参考学时

1

立式钻床机械故障的诊断排除

某车间一台普通立式钻床生产过程中，突发机械故障。现设备部主任指派设备维修班组完成该设备的故障诊断与排除任务。设备部要求维修人员了解机床故障现象后，查阅有关资料，采取合适的检测方法，确定机床故障原因，制定维修作业方案，选用合适的维修方法对机床机进行维修，排除机床故障。

操作者根据设备维修任务工单，查阅故障机床的维修记录及机床相关技术资料，与机床操作人员进行必要的沟通以确定故障现象，分析机床结构及工作原理初步预判故障点，针对预判故障点准备相应检测工具及拆卸工具进行故障确认，制定维修作业方案，实施维修作业。在完成维修作业任务后，对机床进行试运行，试运行时对机床各项性能指标进行检验，检验合格后交机床操作者使用，填写机床维修记录及报工单。

工作过程中要重点关注以下几点：注意与机床操作人员沟通，确认故障现象；初步排查时，注意用耳听设备声音、手摸设备温度、眼观设备动作是否正常；拆卸作业时，应做好标记，以防错装、误装或漏装；更换损坏元件时，应注意对新元件进行必要的检查或检测；试运行时，应遵循从低速到高速，从低压到高压的运行原则。实施维修作业过程中，操作者应严格执行企业操作规程、企业质量体系管理制度、安全生产制度、环保管理制度、7S 管理制度等企业管理规定，切实维护车间生产安全。

28

2

CA6140车床机械故障的诊断排除

某车间一台普通 CA6140 车床生产过程中，突发机械故障。现设 备部主任指派设备维修班组完成该设备的故障诊断与排除任务。设 备部要求维修人员了解机床故障现象后，查阅有关资料，采取合适 的检测方法，确定机床故障原因，制定维修作业方案，选用合适的维修方法对机床机进行维修，排除机床故障。

操作者根据设备维修任务工单，查阅故障机床的维修记录及机床相关技术资料，与机床操作人员进行必要的沟通以确定故障现象，分析机床结构及工作原理初步预判故障点，针对预判故障点准备相  应检测工具及拆卸工具进行故障确认，制定维修作业方案，实施维修作业。在完成维修作业任务后，对机床进行试运行，试运行时对机床各项性能指标进行检验，检验合格后交机床操作者使用，填写机床维修记录及报工单。

工作过程中要重点关注以下几点：注意与机床操作人员沟通，确认故障现象；初步排查时，注意用耳听设备声音、手摸设备温度、眼观设备动作是否正常；拆卸作业时，应做好标记，以防错装、误装或漏装；更换损坏元件时，应注意对新元件进行必要的检查或检测；试运行时，应遵循从低速到高速，从低压到高压的运行原则。实施维修作业过程中，操作者应严格执行企业操作规程、企业质量体系管理制度、安全生产制度、环保管理制度、7S 管理制度等企业管理规定，切实维护车间生产安全。

28

3

T68镗床机械故障诊断与排除

某车间一台普通 T68 镗床生产过程中，突发机械故障。现设备部主任指派设备维修班组完成该设备的故障诊断与排除任务。设备部要求维修人员了解机床故障现象后，查阅有关资料，采取合适的检测方法，确定机床故障原因，制定维修作业方案，选用合适的维修 方法对机床机进行维修，排除机床故障。

操作者根据设备维修任务工单，查阅故障机床的维修记录及机床相关技术资料，与机床操作人员进行必要的沟通以确定故障现象，分析机床结构及工作原理初步预判故障点，针对预判故障点准备相应检测工具及拆卸工具进行故障确认，制定维修作业方案，实施维修作业。在完成维修作业任务后，对机床进行试运行，试运行时对机床各项性能指标进行检验，检验合格后交机床操作者使用，填写机床维修记录及报工单。

工作过程中要重点关注以下几点：注意与机床操作人员沟通，确认故障现象；初步排查时，注意用耳听设备声音、手摸设备温度、眼观设备动作是否正常；拆卸作业时，应做好标记，以防错装、误装或漏装；更换损坏元件时，应注意对新元件进行必要的检查或检测；试运行时，应遵循从低速到高速，从低压到高压的运行原则。实施维修作业过程中，操作者应严格执行企业操作规程、企业质量体系管理制度、安全生产制度、环保管理制度、7S 管理制度等企业管理规定，切实维护车间生产安全。

48

4

CK6150数控车床机械故障的诊断排除

某车间一台 CK6150 数控车床生产过程中，突发机械故障。现设备部主任指派设备维修班组完成该设备的故障诊断与排除任务。设备部要求维修人员了解机床故障现象后，查阅有关资料，采取合适 的检测方法，确定机床故障原因，制定维修作业方案，选用合适的 维修方法对机床机进行维修，排除机床故障。

操作者根据设备维修任务工单，查阅故障机床的维修记录及机床相关技术资料，与机床操作人员进行必要的沟通以确定故障现象，分析机床结构及工作原理初步预判故障点，针对预判故障点准备相应检测工具及拆卸工具进行故障确认，制定维修作业方案，实施维修作业。在完成维修作业任务后，对机床进行试运行，试运行时对机床各项性能指标进行检验，检验合格后交机床操作者使用，填写机床维修记录及报工单。

工作过程中要重点关注以下几点：注意与机床操作人员沟通，确认故障现象；初步排查时，注意用耳听设备声音、手摸设备温度、眼观设备动作是否正常；拆卸作业时，应做好标记，以防错装、误装或漏装；更换损坏元件时，应注意对新元件进行必要的检查或检测；试运行时，应遵循从低速到高速，从低压到高压的运行原则。实施维修作业过程中，操作者应严格执行企业操作规程、企业质量体系管理制度、安全生产制度、环保管理制度、7S管理制度等企业管理规定，切实维护车间生产安全。

28

教学实施建议

1. 教学理念

聚焦技工教学特点

2. 师资要求

3.教学组织方式与建议

采用任务驱动教学方法，培养学生独立解决问题的能力，建议采用分组教学的形式（5～6 人 / 组）；在 完成工作任务的过程中，教师需加强示范与巡回指导，注重学生职业素养和职业能力的培养。

任务一主要是针对通用设备机械故障诊断与排除项目要求进行基础性训练，重点强调学生对通用设备 机械故障诊断与排除基本方法及一般步骤的掌握。

任务二主要是针对通用设备机械故障诊断与排除项目要求进行加强性训练，设备机械部分结构复杂、 设备精度要求高，重点强调学生对机械设备机械原理图及机械传动原理图识读能力、故障原因的分析能  力、故障的排除能力及各类工具、量具的使用方法。

任务三主要是针对通用设备机械故障诊断与排除项目要求进行提高性训练，设备机械部分结构更加复 杂、各传动部件间的传动关系及位置精度要更求高，要重点强调学生对精密元件维修技能的高掌握。

任务四主要是针对通用设备机械故障诊断与排除项目要求进行拓展性训练，设备机械部分结构相对简单， 但精度要求很高，且与其他电气设备的配合程度更高，故障诊断与排除过程中要重点强调学生对机械部  分与电气部分的联调能力的掌握。

4.教学资源配备建议

（1）教学场地

学习工作站须具备良好的安全，照明和通风条件，可分为集中教学区，分组教学区，信息检索区，维 修作业区，并配备相应的多媒体教学设备等教学资源。

（2）工具、量具、辅料、设备

工具：活动扳手、内六角扳手、呆扳手、梅花扳手、老虎钳、卡簧钳、手锤、铜棒、旋具、轴承拉玛、 锉刀、丝锥、板牙等。毛刷等。

量具：游标卡尺、外径千分尺、游标深度卡尺、万能角度尺、直角尺、百分表及表座等。 辅料：清洗液、润滑油、物料盒等。

设备：立式钻床、CA6140 普通车床、CK6150 数控车床、T68 镗床。

（3）教学资料

工作页、教材、机械手册、工具书、多媒体、网络等教学资源、机床说明书等。

教学考核要求

建议采用过程性评价和终结性评价相结合的方式进行考核，过程性评价占总成绩的 60% 左右，终结性 评价占总成绩的 30% 左右，课程结束后对学生的综合职业能力进行评价，占总成绩的 10% 左右。

1.过程性考核（60%）

采用自我评价、小组评价和教师评价相结合的方式进行考核；让学生学会自我评价，教师要观察学生的学习过程，结合学生的自我评价、小组评价进行总评并提出改进建议。

（1）课堂考核：考核出勤、学习态度、课堂纪律、小组合作与展示等情况。

（2）作业考核：考核工作页的完成、成果展示、课后练习等情况。

（3）阶段考核：纸笔测试、实操测试、口述测试。

2.终结性考核（30%）

学生根据学习任务情境中的要求，遵循通用设备机械故障诊断与排除工作流程，按照通用设备机械故 障诊断与排除要求，安全、规范的完成通用设备机械故障诊断与排除任务。根据相关要求进行维修质量

评价。

3.综合职业能力评价（10%）

综合职业能力考查学生个人的团队协作能力、沟通表达能力及抗压耐劳能力等。通过学生个人总结汇报（制作 PPT 或海报）、记录平时学习表现、小组长打分、教师总结评价等方式，完成对学生综合职业能 力的考核。

考核任务案例：CA6140 车床机械故障的诊断排除

【情境描述】

某公司生产车间一台 CA6140 车床生产过程中突发机械故障，不能正常工作，现要求设备维修人员在最 短的时间内诊断故障原因，制定维修作业方案，排除故障。

【任务要求】

1.查询机床维修记录及机床相关技术资料，分析设备工作原理，初步判断疑似故障点。

2.对疑似故障点，选择合适的检测方法及工具进行检测，明确故障原因。

3.制定维修作业方案，填写维修作业指导书。

4.根据维修作业指导书的要求，排除故障。

5.试运行，检验维修结果。

6.填写设备维修记录。

7.维修作业现场“7S”管理。

【参考资料】

完成上述任务时，可以独立查阅工作页、教材、机械手册、工具书、多媒体、网络等教学资源。

完成上述任务时，学生可以使用所有常见教学资料，如工作页、教材、个人笔记、机械手册、工具书、 安全操作规程、CA6140 车床说明书等资料。

典型工作任务描述

智能制造系统（Intelligent Manufacturing System）是一种由智能机器和人类专家共同组成的人机一体化 系统，就是要通过集成知识工程、制造软件系统、机器人视觉与机器人控制等来对制造技术的技能与专 家知识进行模拟，使智能机器在没有人工干预情况下进行生产。

系统的安装调试人员从生产主管处领取工作任务表（安装调试或维护），仔细阅读和分析任务书，明  确任务内容和要求，然后根据任务查阅和整理系统及各部件的资料，制定作业指导书， 明确作业流程和  操作规程。随后根据整个系统的安装布置图，对其中包括网络通讯单元、电气控制单元、伺服控制单元、 机械单元、液压气动单元等各单元进行安装连接，并且按步骤进行单独和联机调试，达到系统各部件之间相互协调工作，以满足智能制造系统进行仿真运行、正常生产运行的目的。

工作过程中，电气安装与调试，需遵守 GB 19517—2009《国家电气设备安全技术规范》和 GB 5254— 96《电气装置安装工程、低压电器施工及验收规范》，机械设备部件安装要符合 GB 50231—2009《机械设 备安装工程施工及验收通用规范》，要充分考虑智能制造系统的生产质量和生产效率，并对已完成的工作 进行记录存档，并且进行工作研讨总结；还能够对设备操作人员进行有效培训。

工作内容分析

工作对象：

1.与生产主管或生产现 场操作人员进行交流；

2.查阅系统及组成单元的技术资料，各单元和系统的安装调试作业国家、 行业、企业规范标准；

3.根据安装调试工作任务要求准备工具、材料和相关检测仪器仪表；

4.安装调试前的组成单元及元器件的检测及现场安全检查；

5.系统的网络通讯、机械、电气、液压气动、伺服控制等组成单元的安装 连接；

6.智能制造系统各组成 单元进行运行功能调试；

7.系统整体进行仿真运 行和运行调试；

8.制作专用安装工装及工具；

工具、材料、设备与资料：

工具：通（专）用工具、仪器及仪表、自制专用工装及工具；

材料：各类线材、管材、各类安装备件及购置计划；

设备：设备部件如生产设备、电机、气 缸、机械臂、电器元件、伺服驱动器、传感

器、控制系统等备件和配套机械零部件；

资料：智能制造系统及各部件安装作业指导书、操作手册及故障诊断与维修手册等系统配套资料。

工作方法及组织形式：

1.大小型设备及部件的安装方法；

2.机械零部件布置及安装调整方法；

3.电气元器件布置及安装方法；

4.工作方案的制定、实施及检查方法；

5.系统及各组成单元分别进行检查（设备零部件、元器件的性能、制造质量、安装质量等）的步骤和方法；

6.系统及各组成单元分别进行空载调试运转方法；

7.各设备及部件机械单元单机调试方法；

8.系统联机调试方法；

9.系统仿真调试方法；

10.系统调试中出现问题的解决方法；

11.系统维护与保养的方法；

12.系统操作人员的培训方法。

劳动组织方式：

1.从生产管理部门处接受任务书，认真阅读和分析工作任务；查阅系统的技术资料；制定工作计划书，安装调试小组明确各自任务、工作步骤及规范；

2.领取安装调试的通（专）用工具、仪器仪表及材料；

3.根据工作计划和图纸资料进行现场的各单元安装布置、连接、调整；

4.按工作步骤逐一进行各组成单元和系统整体的调试运行与仿真运行；

5.交由系统操作人员进行生产运行，并进 行设备验收工作；

6.调试安装的研讨总结，将安装调试过程的记录档案、总结资料和技术资料一起归还存档。

工作要求：

1.与生产管主管充分沟通，明确生产（系统安装、调试及维护保养）工作任务；

2.根据工作任务制定系统的安装调试与维护的工作实施任务书、编写工作分配、计划及工作进度表；

3. 查阅系统的安装调试作业国家、行业、企业规范及

标准；

4.根据系统的图纸正确选

择各种元器件及部件以及所使用的工具、耗材等；

5.会熟练使用通（专）用 工具、仪器仪表；

6.正确穿戴个人劳动防护用品，操作符合安全规范要求；

7.根据系统的安装布置图、电气原理图进行设备的安装及线路连接；

8.根据系统的使用要求进行功能调试，并严格遵守有关安全操作规程和劳动纪律；

9.实施安装过程自检和竣工后自检；

10.采取有效沟通方式与生产管理者沟通工作过程中的工作进度及完成情况，能与工作团队进行紧密配合、合

理分工，保证工作进度按时按质量完成；

11.详细、规范、及时地填写工作完成记录文件并存档，及工作总结的撰写；

12完成系统的维护保养计划

划的制定、实施和检查；

13.参与 QC 活动，评价和 反馈本次任务的工作经验；

14.确保整个工作过程符合 “7S”管理的工作要求。

课程目标

学习完本课程后，学生应当能够：

1.能够具备与上下游部门进行专业沟通与协调各种资源的能力。

2.能够进行项目（任务）装调与调试工作任务、工作流程、工作标准分析，独立制定工作任务书、分 配工作任务的能力。

3.能够对上级部门下发的任务书进行解读，明确工作内容、工作要求的能力。

4.能够查阅智能制造系统的各种资料，并能正确地解读资料的内容的能力。

5.能够进行智能制造系统及其各组成单元装调前的环境判断能力，具备安全意识和环保意识。

6.能够按照任务要求准备工具、仪表、元件、部件及耗材，具备备料能力。

7.能正确识别智能制造系统常用机械结构和网络通讯、电气、气动、检测等元器件的能力。

8.能正确使用智能制造系统上的常用仪器仪表和工作。

9.能按照智能制造系统的机械、电气、网络通讯、液压气动系统原理图进行元器件的选用、连接与调试。

10.能调试伺服驱动器及控制伺服电动机。

11.会正确选用工具进行智能制造系统各部件机械模块装配，电气单元线路、网络通讯模块的连接。

12.会测试传感器等感应开关动作信号，并调节动作信号。

13.能连接气动、液压控制回路，并满足控制任务要求和功能要求。

14.能调试 PLC 程序，完成系统和各部件动作控制要求。

15.能进行各组成的单元网络通信设置，保证各站间正常通信、数据传送。

16.能正确调试和操作智能制造系统的各个模块单元。

17.能对智能制造系统（硬件配置、PLC 程序、伺服驱动器）的程序、参数进行修改调试及备份。

18.能够详细、规范、及时地填写安装调试记录文件及工作总结，并存档。

19.参与 QC 活动，评价和反馈本次任务的工作经验。

20.能确保整个工作过程符合“7S”管理的工作要求。

21.能够遵守智能制造系统使用安全规程，在具备试车条件下，独立（或协同）完成设备模拟试车和带 载试车的能力。

22.能够对智能制造系统及其各部件的工作状态和产品质量进行（配合）检测，具备工艺、质量、效率 及成本意识。

23.能够与智能制造系统操作或管理人员进行任务验收、交付，具备技术支持能力。

24.能够制定智能制造系统安装、调试工作任务书，具备系统的操作和培训能力。

学习内容

1.语言（口头）表达方法，学习沟通与协调技巧。

2.文字（书面）表达一般规范，学习可行性报告的撰写方法。

3.有效识读项目（任务）书的方法，学习关键信息点的捕捉技巧。

4.有效地专业沟通方法，学习与设备操作人员或管理人员的沟通技巧。

5.设备安装、调试前周边环境的要求和注意事项，学习安全和环保标准。

6.备料的方法，通（专）用工具、仪表的正确使用方法，机械部件、电气元件的使用方法和注意事项， 学习消耗材料与自制辅助材料的预算与制作方法。

7.智能制造系统生产的组成与功能，  一般机械动作原理。

8.液压与气动控制相关知识。

9.各种现场总线控制技术的发展与应用。

10.传感器在自动化生产上的应用。

11.描述气源、电磁阀组、气缸、节流阀的作用。

12.描述智能制造系统及组成部件的工作任务、动作流程等。

13.读懂各部件机械部件安装位置图。

14.读懂各部件电气原理图、接线图。

15能识读 PLC 程序及控制各部件动作过程。

16.智能制造系统机械部件的安装、调整和电气元件的接线、设置方法。

17.工业通信网络的接线、设置的方法，各站间网络通信设置的方法。

18.关键部件的参数设置、调整与备份的方法。

19.项目一般化实施方法与步骤，按照项目方案、计划、图纸、参数等进行项目实施中的技巧和注意事 项，学习综合安装、调试的一般方法。

20.完成智能制造系统整体及各部件单独的模拟（空载）试车的方法与技巧，最终完成本系统带负载试车的方法与注意事项，学习绝对遵守设备使用安全规程和服从其他安全事项等。

21.智能制造系统的工作状态的检测方法，生产产品的质量（配合）检测方法，学习工艺、质量、效率 及成本的核算方法。

22.智能制造系统验收与交付的一般步骤，学习技术支持与服务的标准化方法。撰写智能制造系统安 装、调试工作任务书的一般标准，学习指导与培训方法。

参考性学习任务

序号

名称

学习任务描述

参考学时

1

工业机器人的应用

企业将现有的生产线进行智能化改造。改造后的生产线需要两台 6 轴垂直关节型机器人完成系统的送料及上下料工作。该机器人由 6 自由度机械手、编程操作台及连接电缆、具有多重保护和自我诊断功能的控制器、机械手运动控制软件组成。

该机器人的工作目标是：根据控制要求，机器人能准确地移动至各个站点；使用机械手从相关站点将毛坯料或工件取出或送入，在夹持过程中不但要满足强度要求，而且不损伤工件。

智能制造系统机器人安装调试人员从生产管理处接受任务，明确安装调试内容，查阅网络、书籍，结合安装调试合同、企业标准、国家标准和法规，制定该系统机器人安装调试工作计划，明确安装调试的  时间、要求；以独立或小组合作方式，准备工具、材料、仪器仪表，并进行安装调试前的自我安全检查；以独立或小组方式完成该系统机器人的安装调试工作，安装调试作业完成后进行自检，自检合格后填写安装、调试记录单，并清理现场，符合 7S 规范要求，将安装记录单进行上交存档，并由管理人员进行作业评价。

安装调试人员阅读机器人的安装调试和操作说明书，依据工作任务单，明确装配、调试工作内容、要求，根据机器人的机械部件安装布 置图、电气元件安装布置图，完成机械单元、液压单元、电气单元及通信单元的安装和调试。安装完成后调试人员对机器人进行仿真运行调试、单步测试、整体测试、加工测试等。最后填写系统部件安装调试工作记录单、填写系统安装调试作业记录单，与系统操作或管理人 员进行交接，交付使用，并培训。

工作过程中重点关注以下几点：

1.与生产部门人员进行充分地沟通，明确工作任务、工作要求；

2.注重机器人安装及调试工作的标准化、流程化和安全意识的提高；

3.对机器人的安装调试过程一定要做好标记和记录工作；对机器人的各种控制、诊断及相关软件一定做好备份工作；对参数一定做好备 份和记录工作；

4.调试过程中一定要注意由于撞击或冲击会造成机器人的机械手及各部件不能正常工作；

5.控制总线及控制电缆的连接过程中，一定要避免：由于错误连接线等原因引起通信部件、PLC、伺服驱动器、各种电源和电器元件损坏；

6.认真填写机器人的安装、调试记录，为后续相同工作提供依据。

60

2

智能加工及仓储系统的组装与调试

企业将现有的 6 种螺栓类产品的生产线进行智能化改造。该生产线由总控 IPC 及电控柜、机器人上下料机械手及其电控柜、上料台、过渡台、下料台以及人工抽检台等组成。本生产线将以工控机设置独立主控装置，负责生产控制并以触摸显示器、键盘、鼠标作为人机接口，主控系统以交换机与其他设备联机，换料时车床与机器人直接以 I/O 及通信端口信号通知作业，机器人同样依据作业流程以 I/O 及通信 端口的信号通知设备供料。从而形成一个以网络化的智能制造系统。

该智能生产线的工作目标是：上料台将毛坯料送至取料点，机器人移动至取料点取料后将它送至第一台车床进行加工，加工完成后，机器人将工件取出并送入新毛坯料；随后机器人移至第二台车床处，将工件送入第二台车床内进行加工，加工完成后，将工件取出送至下料台。机器人重复之前动作。下料台上的工件到达一定数量后，由机器人将这些加工好的成品工件送至人工检测台进行检测，检测完成后，机器人根据检测结果将合格产品放入成品台，不合格产品放入甩料台。

智能制造系统安装调试人员从生产管理处接受任务，明确安装调试内容，查阅网络、书籍，结合安装调试合同、企业标准、国家标准和法规，制定该系统整体及各部件的安装调试工作计划，明确安装调 试的时间、要求；以独立或小组合作方式，准备工具、材料、仪器仪表，并进行安装调试前的自我安全检查；以独立或小组方式完成该系 统的安装调试工作，安装调试作业完成后进行自检，自检合格后填写安装、调试记录单，并清理现场，符合 7S 规范要求，将安装记录单进行上交存档，并由管理人员进行作业评价。

安装调试人员阅读该系统的安装调试说明书，依据工作任务单，明确装配、调试工作内容、要求，根据该系统各部件的机械部件安装布 置图、电气元件安装布置图，完成机械单元、液压单元、电气单元安装和各部件的调试运行，以及组成单元的仿真运行。进一步阅读该智能制造生产线的网络控制要求技术文件，完成该系统控制 I/O 及通讯端口的连接，设置网络参数并连接网络以保证各站正常通信、数据传送。结合智能生产线的系统控制总线要求，并且进行系统的连接调试。安装完成后调试人员对本系线进行单步模拟测试、联机系统测试、加工测试等。最后填写系统单元安装调试工作记录单、填写系统安装调试作业记录单，与系统操作或管理人员进行交接，交付使用，并培训。

工作过程中重点关注以下几点：

1.与生产部门人员进行充分地沟通，明确工作任务、工作要求；

2.注重该系统安装及调试工作的标准化、流程化和安全意识的提高；

3.对本系统的安装调试过程一定要做好标记和记录工作；对本系统的各种通讯、控制、诊断及相关软件一定做好备份工作；对系统中的各种设备参数设定做好备份和记录工作；

4.调试过程中一定要注意由于撞击或冲击会造成机器人、数控车床 等设备不能正常工作；

5.控制总线及控制电缆的连接过程中，一定要避免：由于错误连接线等原因引起通信部件、PLC、伺服驱动器、各种电源和电器元件损坏；

6.认真填写设备安装、调试记录，为后续批量安装类似系统提供 依据。

60

教学实施建议

1. 教学理念

聚焦技工教学特点

2. 师资要求

1. 教学组织方式与建议

采用行动导向的教学方法。为确保教学安全，提高教学效果，建议采用分组教学的形式（4～5 人 / 组），班级人数不超过 30 人。在完成工作任务的过程中，要注重关键能力的培养，比如根据生产任务制 定工作内容、书写过程流程的能力，能够正确阅读和理解智能制造系统整体及各部件的各种资料，制定 安装步骤、调试顺序的能力，提出在安装、调试过程中方案改进的能力，能够（团队）协作完成项目安 装调试与维护，项目实施以及完成进行研讨总结等作业交付的能力等。

2.教学资源配备建议

（1）教学场地

学习工作站必须具备良好的安全、照明和通风条件，可以分为集中教学区、分组教学区、信息检索区、工具存放区和成果展示区，并配备多媒体资料与设备等。实习场地以面积约为 300m²的一体化教室为宜。

（2）工具、材料、设备

1）工具：通（专）用工具、仪器仪表、自制辅助工具。

2）材料：维修材料、耗材、备件及购置计划。

3）设备：设备关键部件如生产设备、电机、气缸、机械臂、电器元件、变频器、传感器、控制系统等备件和配套机械零部件。

（3）教学资料

1）健全教材选用制度，本专业在教学实施中优先选用选择国家规划教材，优先选用校企合作编写和开发的，符合生产实际和行业最新趋势，具有较高“技术跟随度”，能够反映本专业最新知识以及新工艺、新规范和新标准的高质量教材。

2）提倡新型活页式、工作手册式、情景式、项目式教材，每一学习内容之间选取要科学、符合知识或技 能点掌握的逻辑顺序、能形成系列，让学生在完成学习任务的过程中逐步提高知识和技能水平，同时要考 虑可检测性。所选教材文字表述要求通俗易懂、简洁明了、图表丰富、适合五年制高职学生学习需求。

3）针对教学的需要和难点，加快建设智能化教学支持环境，建设能够满足多样化需求的课程资源，开发相应的影像资料、多媒体课件、网络资源、仿真软件、模拟校外企业工程实施场所等，发挥学校当地 环境优势或者特色，逐步实现资源共享，创新服务供给模式，服务学生终身学习。

教学考核要求

1.建议采用过程性评价和终结性评价相结合的方式进行考核，过程性评价占总成绩的60%左右，终结性评价占总成绩的 30% 左右，课程结束后对学生的综合职业能力进行评价，占总成绩的 10% 左右。

（1）过程性评价（60%）

建议采用小组（个人）自评、小组（个人）互评、教师总评相结合的方式，评价内容可包括：信息处理10%（课前预习情况、信息搜集有效性、信息整理提炼水平等），方案制定10%（方案的可行性、 方案的实操性、方案的经济性、方案的功能性等），方案实施20%（方案的执行情况、技术方法运用情况、技术沟通情况、小组协作情况、工作态度等），评价反馈 10%（任务的开发性、设计性、环保性、经济性、功能性、安全性等），加分项10%（小组的创新性、有效的改进措施、完善的优化方案、小组的引领性等）。

（2）终结性评价（30%）

建议采用与该学习任务类似的或难度稍微提高一些的工作任务为载体，全面综合地考查学生小组（个人）的知识与技能的获得情况，要求在有限的时间内，完成既定的工作（学习）任务，以考核学生对常见“柔性生产线设备”进行装调、优化与改进的能力。

（3）综合职业能力评价（10%）

综合职业能力考查学生个人的团队协作能力、沟通表达能力及抗压耐劳能力等。通过学生个人总结汇报（制作 PPT 或海报）、记录平时学习表现、小组长打分、教师总结评价等方式，完成对学生综合职业能力的考核。

2.考核要求

（1）严格落实培养目标和培养规格要求，加大过程考核、实践技能考核成绩在课程总成绩中的比重，构建更加科学的学业评价体系。深入推进“教考分离”改革，强化考试纪律建设，严格考试过程管理，深入开展诚信教育，推动形成公平公正、诚实守信的考试风尚。

（2）严格成绩管理制度，规范成绩登记、修改、提交、锁定、出具工作。完善学生学习过程监测、评价与反馈机制，引导学生自我管理、主动学习，提高学习效率。

（3）关注评价的多元性，积极引入行业、企业生产过程中的考核、管理办法，体现评价特色性。评价建议自我评价、小组评价和教师（或企业专家）评价相结合，建议按学习能力、知识点掌握、作业完成 情况完成自我评价；按安全规范、团队协作、知识掌握完成小组评价；按学习态度、课堂表现、知识点 掌握情况等完成教师（或企业专家）评价。

【参考资料】

完成上述任务时，可以使用所有常见教学资料，如工作页、教材、个人笔记、设备说明书、操作手册及维修手册等设备配套原始资料，以及维修记录、优化改进记录、设备安全操作规程、施工工艺标准、维修任务单、设备优化、改进审批方案等。

类别

序号

课程

学年

一

二

三

四

五

课时
合计

课时比例

教材名称与版式本

考核方式

备注

学期

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

考查

考试

理论

一体化

理论

一体化

理论

一体化

理论

一体化

理论

一体化

理论

一体化

理论

一体化

理论

一体化

实践

实践

周数

13

5

12

8

15

5

8

12

8

12

8

12

8

12

14

5

20

20

公共基础课

1

思想政治

2

2

2

2

96

1.43%

第1/2/3学期：《工匠精神读本》
第1学期：《思想政治 基础模块 中国特色社会主义》（高等教育出版社）
第2学期：《思想政治 基础模块 心理健康与职业生涯》（高等教育出版社）
第3学期：《思想政治 基础模块 哲学与人生》(高等教育出版社)
第4学期：《思想政治 基础模块 职业道德与法治》(高等教育出版社)

√

2

语文

2

2

2

2

2

124

1.85%

第1/2学期：《语文 基础模块》上册（高等教育出版社)
第3/4学期：《语文 甚础模块》下册（高等教育出版社)
第8学期：《语文 职业模块》(高等教育出版社)

√

3

历史

2

2

50

0.75%

第1学期：《中国历史》（高等教育出版社）
第2学期：《世界历史》（高等教育出版社）

√

4

数学

2

2

2

62

0.92%

第3学期：《数学》（第七版 上册）
第4学期：《数学》机械类专业（第七版 下册）
第7学期：《高等数学》（机械类）

√

5

英语

2

2

32

0.48%

《新模式英语》（1）（2019）、《新模式英语练习册》（1）

√

6

计算机基础与应用

2

2

50

0.75%

计算机基础与应用（第五版）（Windows 7及Office 2010）

√

7

体育

2

2

2

2

2

2

2

2

172

2.56%

《体育与健康》

√

8

劳动教育

1

1

1

1

1

1

1

1

86

1.28%

√

9

物理

2

26

0.39%

《物理》高等教育出版社

√

10

毛泽东思想和中国特色社会主义理论体系概论

4

32

0.48%

《毛泽东思想和中国特色社会主义理论体系概论》2018版

√

11

习近平新时代中国特色
社会主义思想

4

56

0.83%

《习近平新时代中国特色社会主义思想学生读本》《社会主义核心价值观教育读本(2018)》

√

12

通用素质(选修）

2

2

2

2

76

1.13%

第5/6学期：《理解与表达》
第7/8学期：《创业创新指导与实训》

√

专业基础课

13

机械制图

4

4

100

1.49%

《机械制图》（第七版）、《机械制图》（第七版）习题册

√

14

极限配合与技术测量基础

6